圓盤造粒機(又稱盤式造粒機)是化肥、化工、冶金等領域常用的顆粒成型設備，其調整步驟需根據物料特性、顆粒質量要求及設備運行狀態綜合優化。以下是詳細的調整步驟及注意事項：

一、調整前準備

安全檢查

確保設備停機并切斷電源，避免調整過程中發生意外。

檢查圓盤、刮刀、噴霧系統等部件是否松動或磨損。

清理圓盤內的殘留物料，防止堵塞或污染新產品。

了解物料特性

掌握原料的粒度、含水量、粘結性等參數。

根據目標顆粒尺寸(如2-4mm或4-6mm)選擇初始參數。

二、核心調整步驟

1. 圓盤傾角調整

作用：控制物料在圓盤上的停留時間和滾動軌跡。

調整方法：

傾角過小(<35°)：物料停留時間長，易過度粘結或產生大塊。

傾角過大(>50°)：物料快速流出，難以形成顆粒。

建議范圍：35°-45°，通過液壓或手動調節支架改變角度。

2. 圓盤轉速控制

作用：影響離心力大小，決定顆粒密實度和均勻性。

調整方法：

低速(如15-25rpm)：適用于粘性物料，減少粉塵但可能降低產量。

高速(如30-40rpm)：適用于松散物料，提高產量但需防粉塵。

觀察指標：顆粒表面是否光滑、圓盤邊緣是否“拋料”。

3. 噴霧系統優化

作用：通過液體粘結劑(如氨水、水)促進顆粒成型。

調整參數：

噴嘴設計：扇形噴嘴覆蓋面積大，錐形噴嘴穿透力強。

霧化壓力：0.2-0.5MPa，壓力過高易導致顆粒過濕，過低則粘結不足。

噴嘴位置：通常安裝在圓盤上方10-20cm處，避免直接沖擊物料層。

4. 刮刀與擋板調節

刮刀間隙：控制顆粒排出厚度，一般為2-5mm(根據目標粒徑調整)。

擋板高度：防止物料在圓盤邊緣堆積，通常設置為圓盤半徑的1/3。

5. 進料量與風量匹配

進料速度：需與圓盤轉速、傾角匹配，避免過載或斷料。

排風系統：調節引風機頻率，控制圓盤內微負壓(如-50Pa)，防止粉塵外溢。

三、試運行與參數優化

啟動設備

按順序啟動引風機→圓盤電機→噴霧系統→進料機。

初始階段需人工監控顆粒成型情況。

動態調整

觀察窗口：檢查顆粒形狀、大小及圓盤內物料流動性。

取樣檢測：每10-15分鐘取樣，測量顆粒強度、含水量及粒徑分布。

微調參數：根據檢測結果逐步調整轉速、傾角、噴霧量。

常見問題處理

顆粒松散：增加噴霧量或提高圓盤轉速。

顆粒過大：增大傾角或降低轉速。

粉塵過多：檢查噴霧覆蓋是否均勻，或增加粘結劑比例。

四、維護與保養

定期清理：停機后清理圓盤、噴嘴及刮刀縫隙，防止結塊。

潤滑檢查：確保軸承、傳動鏈等部件潤滑充足。

校準與記錄：每次調整后記錄參數組合，建立數據庫以便后續優化。

五、安全注意事項

調整時嚴禁用手直接接觸旋轉部件。

噴霧系統調整需佩戴防護眼鏡和手套。

高溫物料需等待冷卻后再操作。

通過以上步驟，可顯著提升圓盤造粒機的顆粒成型率(通常可達90%以上)和產品均勻性。實際調整需結合具體物料特性(如尿素、復合肥等)進行針對性優化。