在硝酸銨生產領域，部分企業采用了以下廠家的造粒技術和設備，具體如下：

一、法國K-T公司(Kaltenbach-Thuring)技術

應用企業：滄州大化股份有限公司、山西天脊煤化集團等。

技術特點：

采用文丘里管式反應器，提高了低負荷時的反應率，操作彈性大，腐蝕性下降。

加壓中和反應可以充分利用反應熱，溶液濃度高，二次蒸汽熱熔大。

造粒噴頭采用靜止式多孔噴頭，拆裝方便，噴頭清洗更換時無需減負荷生產。

造粒塔前加入專用添加劑，利于水分蒸發，增加顆粒強度，塔高可適當降低。

冷卻、干燥空氣串級使用，節省能源。

工藝流程：氣氨和濃度60%的硝酸在管式反應器內進行中和反應，出反應器的硝酸銨氣液混合物進分離器，分離出的二次蒸汽去洗滌塔。回收氣相所夾帶的硝酸和氨后，硝酸銨溶液經閃蒸槽、降膜式蒸發器濃縮至96.5%，加入專用添加劑后送至造粒塔造粒。出塔粒狀硝酸銨經流化床空氣冷卻器冷卻后，往滾筒包裹機內噴入包裹劑，得到含水分低的多孔硝銨。

二、流態化床造粒技術

技術特點：

設備容積強度高，產品顆粒堅硬，溫度低，大大減少了產品的吸濕結塊性。

生產流程簡化，動力消耗大，除塵負荷較大。

工藝流程：將95%以上的硝酸銨溶液經噴嘴在流化床上部或床側進行噴射，從床下鼓入一定壓力的適量空氣，使床層內噴成霧狀的硝酸銨液滴立即干燥結晶成為固態，形成固體流態化。隨著時間增加，顆粒粒徑成長為2~3mm，溫度下降，從床底適當位置取出產品。

三、塔式造粒技術(噴淋造粒塔)

技術特點：

采用高空塔式結構，熔體經塔頂噴嘴形成熔滴后與冷空氣接觸冷卻成型。

頂部設有分流管與高壓噴頭組件，通過變頻增壓泵調節噴水量。

塔體采用錐形底部設計并配置保溫層，優化物料流動路徑并維持塔內溫度穩定。

適用于硝酸銨、尿素等熔體造粒生產。

工藝流程：熔融物料經變頻增壓泵加壓至1.5~3.0MPa后輸送至塔頂分流管，通過高壓噴頭形成直徑0.1~1.2mm的均勻液滴。液滴在下落過程中與自下而上的冷空氣進行逆向接觸，完成相變過程后形成顆粒。成型顆粒經塔底振動篩分裝置分級后進入后續打包工序，未達標顆粒通過返料系統重新熔融處理。